Отрасль применения:
Оборудование:
Прокатный стан
Проблема:
Выработка полного или частичного ресурса листопрокатных станов и износ основных корпусных деталей, в частности станин прокатных клетей. Износ участков станин под защитными планками, контактирующими с подушками прокатных валков. Величина износа станины за несколько лет эксплуатации достигает 2-6мм.
Традиционное решение проблемы:
- Изготовление защитных планок клиновыми или ступенчатыми для компенсации неравномерного по высоте износа.
- Наплавка изношенных мест и последующая их подшлифовка в размер.
- Использование импортных металлополимеров
- Фрезеровка изношенных поверхностей станины.
Недостатки:
- Очень сложный и трудоемкий процесс изготовления и подгонки
- Малая вероятность точности выполнения работ
- Отсутствие требуемой точности и как следствие, повторный ускоренный износ.
- Трудоемкость процесса, из-за применения ручного труда в больших объёмах
- Малая стойкость материалов на удар, они выкрашиваются
- Короткий срок ресурса эксплуатации (3-4 месяца)
- Нерентабельное применение по причине частого ремонта (3-4 раза в год)
- Очень дорогой метод
- Необходимо специальное оборудование, которое монтируется в проём станины
- Можно делать 1-2 раза на существующем оборудовании, после этого необходима замена на новое, т.к. дальнейшее уменьшение толщины станины не является целесообразным.
- Все эти методы не решают главной проблемы – с первых дней эксплуатации прокатного стана процесс корродирования начинается вновь!!! По причине того, что опять металл начинает контактировать с водой. Это, несмотря на проведённый дорогостоящий и трудоёмкий ремонт.
Современное решение:
Применение полимеров с высоким модулем упругости в качестве демпфирующего и герметизирующего слоя между защитной планкой и станиной. Преимущества:
- Исключено корродирование контактных площадок станины за счёт применения полимерного материала не подверженного коррозионным процессам, и который герметизирует зазор между защитной планкой и станиной
- Демпфируются ударные нагрузки, действующие на станину во время прокатки. Это достигается за счёт полимера, имеющего повышенный модуль упругости.
- Без фрезеровки восстанавливаются проектные (!!!) размеры проёма клети в областях опорных и рабочих валков.
- Во время текущих ремонтов не возникает необходимости в подтяжке болтов крепления лицевых планок, что свидетельствует о сохранении геометрических размеров станины клети.
- На 25-35% снижаются затраты времени на текущие ремонты за счёт исключения необходимости в съёме наделок (лицевых планок), промеров и установки подкладок под наделки, компенсирующих износ станины.
- Малая трудоёмкость РВР.
- Стоимость восстановления в 5-6 раз ниже, чем традиционный метод.
- Увеличиваются межремонтные сроки работы станов.
- Исключается потеря металла.
- Снижаются динамические нагрузки, воздействующие на клеть во время прокатки.
- Сокращается количество факторов, влияющих на серповидность полосы.
- Уменьшаются отклонения от геометрических параметров листа.
